תוכן עניינים:
- השלבים 5S
- 5S Seri מיין תצלומים
- 5S Seiri או מיין שלב 1
- סיטון מסודר
- סיטון או קבע סדר, שלב 2
- Seiso זורחת ומבצע צ'ק אין
- Seiso או Shine and Check שלב 3
- רשימת ביקורת של Seiketsu
- שלב 5S Seiketsu או סטנדרטיזציה
- קיימת לוח סיפור 5S
- 5S Shitsuke או Sustain, שלב 5
- כרזות 5S ומדריכי כיס 5S
- 5S בפעולה
- וידאו 5S
סיירי, סיטון, סייסו, סייטסו ושיטסוקה הם חמשת השלבים של 5S, אבל מה זה (ומה זה אומר באנגלית)?
5S הוא כלי בארסנל הייצור הרזה; זהו כלי רזה שעוזר לך לארגן את סביבת העבודה שלך בצורה יעילה יותר, בטוחה יותר ומושכת יותר מבחינה ויזואלית. זה לא כפי שחלק מהאנשים חושבים תהליך ניקיון בלבד; זהו ארגון במקום העבודה.
5S היא גישה שיטתית ובת קיימא לארגון מקום העבודה שכאשר היא מיושמת בצורה נכונה יכולה לחסוך לכם יעילות בין 10% ל -30%. אלה לא השיפורים היחידים, ישנם יתרונות רבים של 5S.
5S לא ניתן להחיל רק על רצפת המפעל בה רוב האנשים ישימו אותה, חשוב לא פחות ליישם את עקרונות 5S במשרד הרזה או אפילו על כונני המחשב שלך.
השלבים של 5S
LeanMan
השלבים 5S
החלקים הבאים יגדירו כל אחד משלבי 5S עם כמה רעיונות לגבי יישום והטבות.
- סיירי או מיון
- סיטון או קבע לפי הסדר
- Seiso או Shine & Check
- סייקטצו או סטנדרטיזציה
- שיטסוקה או לקיים
5S Seri מיין תצלומים
5S Seiri - זבל ממוין ממקום העבודה
LeanMan
סאירי
LeanMan
מיון 5S - אזור מנוקה
LeanMan
5S Seiri או מיין שלב 1
השלב הראשון של 5S בייצור רזה הוא של Seiri או מיון, הסרת כל העומס שנמצא באזור העבודה. המשמעות היא כל מה שאינו נחוץ במיוחד לתהליכים המתבצעים לאזור המדובר, כלים ומתקנים ישנים, העומס מתחת לשולחן העבודה, קיצוצי החומר החסונים הנערמים מאחורי המכונה למקרה שיש צורך בכך. אם אין צורך בכך על בסיס קבוע הסר אותו! זהו צעד שצריך להשתתף בו כולם.
צריך להתייחס לזבל ברור כאל זבל ולדלג עליו, אתה לא צריך את זה, זה פשוט בדרך. יש להעביר חומרים וכלים שאינם כל כך ברורים כמו זבל ישר לאזור הסגר לצורך סיווג מאוחר יותר. יש להזדהות עם תג אדום פריטים כבדים מדי שאינם נדרשים, זקוקים לתיקון או שאנשים לא בטוחים.
נפח העומס שניתן לגלות בשלב זה הוא לעתים קרובות מפתיע וכמות הדברים הקטנה שנותרה בסביבת העבודה בפועל יכולה להוות פתיחת עיניים אמיתית. מצאתי משטחים של חומרים בני יותר מעשר שנים ואינם בשימוש בעת פינוי אזורים מסוימים!
בסוף שלב זה, הפריטים היחידים שצריכים להישאר באזור הם הכלים והחומרים הספציפיים הנדרשים באזור זה ותו לא. אני אעסוק בקרוב בפריטים הכבדים שאינם ניתנים להזזה.
כעת יש להתמודד עם הפריטים שהועברו לאזור ההסגר והפריטים עם התווית האדומה. חברו את כל המעורבים וקבלו הסכם קונצנזוס לגבי הנטייה. האם זה זבל, אם כן זבל זה! אם זה שייך לאזור אחר, שים אותו שם. אם זה צריך להישמר בגלל הסכם הלקוחות אך אין בו שימוש מיידי, שימו אותו באחסון עמוק מהדרך. אם מדובר במתקן לא ברור שמתרגל כל שנה-שנתיים, החליטו אם יש מקום בסביבת העבודה, אם לא העבירו אותו לאזור אחסון מהדרך. החליטו עבור כל פריט מה לעשות איתו עד שתעברו על כולם, זה עלול לקחת זמן מה מכיוון שמפתיע כמה עומס יש בכמה מקומות עבודה. עבור הפריטים הגדולים והכבדים יותר מסכימים על הנטייה ומתנהלים עימם תחזוקת תחזוקה, הסירו או תיקנו בהתאם לצורך.
סיטון מסודר
סיטון
LeanMan
מסודרים - מדפים עם תוויות מלאה
LeanMan
5S סביבת עבודה מאורגנת
LeanMan
הגדר סדר צללים של כלים
LeanMan
סימון רצפה בארגון 5S לעבודה
LeanMan
סיטון או קבע סדר, שלב 2
השלב השני של 5S הוא המקום בו אנו באמת מתחילים לחולל שינוי ביעילות ובפריסת סביבת העבודה. כעת עלינו להחליט בדיוק לאן הדברים שייכים ולספק עמדה שזוהתה בבירור. זהו סיטון או "מסודר לפי הסדר", השלב השני של 5S.
צריך לאחסן דברים קרוב ככל האפשר לנקודת השימוש שלהם במיקום שהוא גם בטוח וגם קל לאחזור הפריט. המעורבים צריכים לשקול כיצד האדם עובד וכיצד הם יגיעו לכל פריט. זה המקום שבו הצוות באמת יכול להמציא רעיונות גאוניים לשיפור.
רכיבים המוזנים מאחור הספסלים, מדפי קיבוע בעזרת גלגלים הניתנים להזזה עם המרכב, שולחנות ניידים ומתלי כלים, שקיות כלים שלובשות המפעיל, שולחנות גלילה לצד מכונות ואחסון כלים כך שניתן לשים במהירות כלים כבדים במקום ביד ללא שימוש בציוד הרמה וכן הלאה.
מרבית הרעיונות שעלו בשלב זה הם בעלות אפסית או עלות נמוכה מאוד. זה באמת מתחיל את הכדור מתגלגל לבניית בסיס יציב ליישום ייצור רזה.
הצוות צריך לחשוב היטב מתי נדרש פריטים ואיפה, אותם פריטים שמשתמשים הכי הרבה צריכים להיות מאוחסנים הכי קרוב לנקודת השימוש, ואלה שפחות משתמשים יכולים להיות רחוקים יותר. הכלל של פארו 80:20 נכנס לעיתים קרובות לנקודה זו בשלב זה.
יש לזהות את כל המיקומים בצורה ברורה, או עם תוויות ברורות של חללים על המדפים, אזורים צבועים מודגשים על הרצפה כדי להציג מיקומי חומרים, לוחות צל לכלים וכן הלאה.
ברגע שזה ייעשה יהיה ברור בדיוק מה שייך לאן, אם משהו ממוקם במקום שהוא לא שייך זה יהיה ברור. אם משהו חסר זה יהיה ברור, ניתן לשלב בשלב זה גם אינדיקטורים ברמה על פריטי מלאי כדי לסייע בזרימת הייצור בשלב זה.
Seiso זורחת ומבצע צ'ק אין
סיסו
LeanMan
5S הברק ובדוק - נקה היטב
LeanMan
Seiso או Shine and Check שלב 3
Seiso או "Shine and check" עוסקים בניקיון מקום העבודה ביסודיות, הסרתם את כל העומס וארגנתם הכל כך שיהיה מקום לכל דבר ולכל דבר במקומו. עכשיו נקו הכל והחזירו אותו למצב טוב.
יש לנקות מכונות ולצבוע מחדש כנדרש, לתקן נזילות שמן, לצבוע רצפות מחדש, להסיר סימני שומן וכו '. לגרום למקום להיראות כמו חדש! העניין של Seiso או "להבריק ולבדוק" הוא לא רק להפוך את הדברים ליפים ונחמדים עבור הלקוחות שלך, יש לכך נקודה חשובה הרבה יותר, אלא מדובר בהפיכת בעיות לגלויות. דליפות נפט, חומרי פסולת וכו 'יהיו הרבה יותר ברורים לאחר שניקיתם ויאלצו אתכם להתמודד עם הנושאים במקום לחיות איתם.
בשלב זה צרו לוח זמנים לניקיון פורמלי, מי צריך לעשות מה, מתי, עם מה וכו 'יש לפרסם את זה באזור עם החומרים הנדרשים. ככל שעובר הזמן הצוות צריך לשקול מדוע הם מנקים, מה גורם ל"לכלוך ", מדוע מונח שם צעיף, האם השמירה שגויה, האם יש דרך להסיר אותו אוטומטית וכן הלאה.
רשימת ביקורת של Seiketsu
5S Seiketsu
LeanMan
שלב 5S Seiketsu או סטנדרטיזציה
על שלושת השלבים הראשונים של 5S עובדים בדרך כלל יחד על פני כמה ימים, תלוי בגודל האזור. השלב הרביעי של 5S, Seiketsu או סטנדרטיזציה הוא על שמירה על השיפורים ושיפור מתמיד. 5S ו- Lean ייצור הם לא משהו שאתה יכול לעשות בשבוע שעבר ולשכוח, הם תהליך של שיפורים מתמשכים מתמשכים.
Seiketsu מושג בדרך כלל באמצעות ביקורת ורשימות ספציפיות, ומבטיח שמה שצריך להיות איפה ואיך הדברים צריכים להיעשות מוגדרים בבירור. יש לבצע ציון לביקורות אלה באופן שלא יהיו סובייקטיביות ויעברו על ידי מישהו העצמאי לאזור הנבדק.
יש להציג בבירור את תוצאות הביקורת, יחד עם פעולות תיקון במידת הצורך. חברות רבות עורכות תחרויות כדי לנסות לגרום לאזורים השונים של החברה להתמודד בהשגת שיפורים לשיפור רציף של 5S בתאי הייצור הרזים שלהם.
קיימת לוח סיפור 5S
5S Shitsuke - לוח סיפור סיפור
LeanMan
5S Shitsuke או Sustain, שלב 5
זה לא מספיק לעשות רק את ארבעת השלבים הראשונים של 5S, חברות רבות מצליחות להשיג רק את השלושה 3 או 4 הראשונים ואז לאחר זמן מה הדברים מתחילים לחזור ואחרי כמה שנים צברתם ערימות ענק של בלאגן ודברים. חזרו לאן שהתחילו. זו הסיבה שאתה צריך את השלב החמישי של Shitsuke או Sustain.
ללא תרבות המניעה את התהליך הזה וממשיכה לבצע שיפורים, השינויים הללו נידונים להיכשל. שיטסוקה, השלב הנמנע והקשה ביותר הוא של קיום המאמצים. כל אחד, בין נקי למנכ"ל, צריך להיות מחויב ב 100% להפוך את השינוי הזה לחלק מחיי היומיום. היתרונות של 5S הם עצומים אם מיושמים כראוי, אל תאבדו אותם. זוהי אבן יסוד לשיפור ייצור רזה לעסק שלך, מדובר בניהול רזה כמו בייצור רזה.
צריך להיות לוח סיפור 5S בכל אזור שיראה כיצד התהליך הזה התנהל, תהליכי הפעלה סטנדרטיים, ביקורת וכו '. זה ישמור על הזיכרון של הנעשה ויביא להמשך הניקיון, הביקורות וכו'. כל ההנהלה צריכה להשתתף בביקורות ובתצפית על התאים באופן קבוע כדי להראות את מחויבותם המתמשכת לתהליך זה.
כרזות 5S ומדריכי כיס 5S
אם אתה מיישם 5S בארגון שלך, יש כמה פריטים שאני יכול להמליץ לך להשתמש בהם כדי לשמור על המודעות של הצוות שלך בארגון שלך.
הראשון הוא פוסטרים: אתה יכול לרכוש פוסטרים מחושבים היטב שאפשר למקם באזורים שבהם הם נראים כאשר הצוות שלך דן ב- 5S ובשיפורים אחרים. הם ממוקמים באזורי ישיבות ולא נתקעים בלוחות מודעות מוסתרים במסדרונות ובפינות, והם משמשים כתזכורות שימושיות כאשר דנים בשיפורים ופתרון בעיות.
מדריכי הכיס שימושיים מאוד, ומכילים את כל המידע על 5S בכרטיס שימושי בגודל כיס שאליו תוכלו להתייחס בקלות.