צמצם את המורה כדי ליישר את הייצור

מורא, מודא ומורי = פסולת

מורא היא אחת משלוש קטגוריות הפסולת שזוהו במערכת הייצור של טויוטה (TPS), והשניים האחרים הם מודא ומורי. מורא הוא בזבוז של חוסר אחידות, או חוסר עקביות.

מודא הוא כל פעולה שאינה מוסיפה ערך ומורי הוא בזבוז עומס יתר.

בעוד ש- TPS אומרת כי מטרתה היא לחסל פסולת ובכך לשפר את הרווח, מתרגלי ייצור רזים כאן במערב לעיתים קרובות רק מתייחסים לפסולת כאל מודה ושוכחים את שני אזורי הפסולת העיקריים האחרים, מורא ומורי. עם זאת שני התחומים הללו הם הגורמים העיקריים למודה במערכות שלנו ולכן גורמי שורש אלה הם מה שעלינו להתמודד איתם.

רמות ייצור מורא

מורא ייצור לא ברמה

LeanMan

איך מורה גורם למודה ומורי?

מורה מניע צורות אחרות של פסולת על ידי גרימת ביקוש לא אחיד בכל התהליכים שלנו. זה נראה לעיתים קרובות בחברות מונחות מטרה בהן כולם עובדים כמשוגעים לקראת סוף החודש כדי להבטיח שהמספרים יתקיימו, אך ממתינים בתחילת החודש מכיוון שאסיפות המשנה והאספקה ​​נגמרו עד סוף החודש! חוסר אחידות זה יוצר את מורי (עומס יתר) ומודה (פעילויות שאינן מוסיפות ערך).

הדוגמה למהר החודשי לעמוד ביעדים היא דבר נפוץ שנראה אצל חברות רבות, כמו גם צוות המכירות שיוצא ומנסה להגביר את המכירות באמצעות הצעת מבצעים הגורמת לשיא בביקוש. שיא ביקוש זה ולא ביקוש קבוע גורם לעומס יתר על המפעילים (מורי) ועל הספקים שצריכים לספק חומרים נוספים בהתראה קצרה. בסופו של דבר אנחנו מגיעים עם מגוון של שבעת הפסולת (muda) עם תהליכים שממתינים לספקים, פגמים מיוצרים על ידי מפעילים מוגזמים, מכונות שעובדות יתר על המידה מתקלקלות וכו '.

אם הדרישה לתהליכים היא יציבה וצפויה אז הרבה יותר קל לשלוט ולנהל.

הפחתת מורא - ייצור ברמה

כיצד נוכל לצמצם את המורה (חוסר אחידות) וייצור ברמה? לרוב החברות דרישה צפויה באופן סביר כאשר היא נלקחת על פני תקופת זמן, אפילו מאפשרת לחברות עם תנודות עונתיות. עלינו להחליק דרישה זו לתהליכים שלנו כדי לנסות להפחית את התנודות שהם רואים.

כך למשל, אם הדרישה שלך היא 200 ביום שני, 100 ביום שלישי, רק 50 ביום רביעי וחמישי ושוב 100 ביום שישי, הביקוש הממוצע שלך הוא 100, זה הקצב שאתה רוצה לייצר. אתה לא רוצה שכולם יעבדו כמו משוגעים ביום שני וירגעו באמצע השבוע.

עלינו להסתכל על משהו שנקרא זמן טאקט, זהו פרק הזמן בו צריך לייצר כל מוצר חדש. אנחנו לא צריכים למהר לייצר חלקים במהירות האפשרית, רק לייצר בקצב שהלקוח דורש, כל מהיר יותר זה רק להעמיס על המערכת מיותרת.

כך שבדוגמה שלעיל, החל ממלאי מוגמר של 100 יחידות, אנו יכולים ליישר ייצור ולייצר ב 100 יחידות ליום, כולם יודעים בדיוק מה נדרש ודורשים חלק ונינוח בכל יום, לא להיבהל ביום אחד ולהירגע למחרת.

גם אם חברה מרגישה שיש שונות רבה מדי בביקוש שלה, לרוב יש מרכיב בסיסי בביקוש שלה שהוא צפוי וניתן להחליק אותו בכדי לתת ייצור ברמה, תוך שימוש ברעיונות חלופיים להתמודדות עם חלקי הביקוש הבלתי צפויים אבל מניסיוני זה די נדיר.

אם יש לכם שילוב של מוצרים שונים, עליכם לנסות לייצר תערובת של אלה בכל יום במקום לנסות לייצר כל מוצר באצווה רציפה, כך יהיה חלק מכל מוצר במלאי ויהיה זמין בכל יום. אם תלך לפס ייצור של טויוטה, תראה שכל מכונית ברצף היא גרסה שונה, קבוצה של אחת. הדבר היחיד שהוא זהה כרגע הוא צבע הצבע בגלל המגבלות של תהליך הצבע, אולם גם זה משתנה עם שיפורים חדשים בטכנולוגיה המעניקים כעת החלפות קצרות באמת לתהליך הצביעה.

אז אם יש לך 3 מוצרים בכל שבוע, 300 של מוצר A, 150 מוצר B ו- 50 מוצר C, במקום להפעיל כל אחד כמנה רציפה היית מפעיל כל יום אולי 30 של מוצר A, 30 של B, 10 של C, ואז עוד 30 של A. או אם אתה יכול להפחית את זמני ההחלפה שלך מספיק אז יש לך דפוס חוזר 6A, 3B, 1C לאורך כל היום.

כדי להשיג זאת, יהיה עליכם להתמודד עם נושאים פנימיים כגון זמני מעבר מוגזמים תוך שימוש ברעיונות כגון חילופי מתים בודדים (SMED), התמודדות עם אמינות מכונה באמצעות תחזוקה פרודוקטיבית מוחלטת (TPM) וכן הלאה.

אצוות קטנות יותר להפחתת מורא וליצור ייצור ברמה

ייצור ברמה

LeanMan

ייצור בדיוק בזמן: ייצור ברמת JIT

Just in Time היא הפילוסופיה לייצר את מה שהלקוח רוצה כשהם רוצים אותו מבלי שהמוצר יתעכב או יוחזק במלאי, זה מה שאנחנו מנסים להשיג עם חיסול המורה. חיסול מורא מציע לנו להחליק את הדרישה הזו על פני תקופה קצרה כדי להסיר את פסגות ושפלות דרישות הלקוח. לפיכך אנו עובדים באזור הייצור לא עם קבוצה גולמית של הזמנות מהלקוח אלא לוח זמנים של הזמנות בקצב על הפעולות הסופיות המושכות את הייצור בתהליכים בקצב קבוע באמצעות מערכות Kanban כדי לווסת ולהפעיל את הזרימה.

החלקה בייצור זה או הייג'ונקה מושגת באמצעות כלים כגון תיבת הייג'ונקה, המהווה כלי תכנון להקצאת העבודה לאזורי הייצור העיקריים. זה עובד בצורה מאוד פשוטה, המוצרים או קבוצות המוצרים יוצרים את השורות והעמודות הן פרקי הזמן (נגיד דליים של שעה), כרטיסי קנבן מונחים בתאי הקופסה כדי להגדיר אילו הזמנות נבנות באיזה דלי זמן, קו הייצור לוקח את הקלפים על מנת לכל פרק זמן למשוך את הייצור דרך המתקן בקצב הרצוי לייצור הייצור ולשמור על זרימה קבועה בתהליך.

זרימת פיסת יחיד

זרימת חתיכה אחת מפחיתה את מורא

ייצור ברמה עם זרימה של חתיכה אחת

LeanMan

כאשר יישום רזה נכשל מכיוון שלא עסקו במורה

מניסיוני, הסיבות לכישלון פרויקט רזה אינן נובעות מחוסר תמיכה בניהול כפי שרוב האנשים מדווחים - הרי זה תירוץ נהדר שיכול להיות כמעט כל דבר - אלא כדי לא להתמודד עם בזבוז המורה.

אנו לא מצליחים לבחון את ההשלכות של תהליכי המכירה, ההזמנה, התכנון והניהול שלנו על הייצור שלנו, זה יוצר דרישות המשתנות במידה ניכרת ללא אזהרה לגבי הייצור שלנו. דרישות תנודות אלו גורמות לעומס (מורי) על התהליכים ועל האנשים שלנו ומתחילות להחזיר את המודה למערכת, אין לנו עוד ייצור ברמה, אנחנו מתחילים ליצור קבוצות גדולות יותר כדי להתמודד עם הביקוש, מפעילים מתחילים לטעות ביצירת פגמים, תחזוקה וניהול משק בית מתפספסים ותהליכים הופכים לא אמינים, פקודות דחופות נזרקות כדי לשבש עוד יותר את הזרימה וכן הלאה.

השינויים שביצענו בעת ההתמודדות עם המודה במערכת שלנו מתבטלים לאט אבל בטוח כאשר אנשים לחוצים ומתעלמים ממה שהצבנו כדי להפוך את המספרים, הרווחים שהשגנו אבדו ו"רזה "מושלך כאחר. אופנה שלא הצליחה לעשות שינוי, היועץ האשים את חוסר התמיכה בניהול.

כדי שכל יישום רזה יצליח, עלינו להבטיח שכל שלושת סוגי הפסולת יתמודדו יחד, אחרת כישלון זה בסופו של דבר יערער את מה שהשגת באזורים האחרים.

מורא גורם לייצור לא ברמה

קישורי מורא

להלן קישורים שימושיים לתמיכה עסקית ומשאבי ייצור רזים.

www.ifm.eng.cam.ac.uk/ המכון לייצור

www.thecqi.org/ מכון לאיכות שכר

asq.org/ האגודה האמריקאית לאיכות

www.nam.org/ התאחדות התעשיינים הלאומית האמריקאית

www.bis.gov.uk/ המחלקה לחדשנות ומיומנויות עסקיות בבריטניה

trade.gov/ מינהל הסחר הבינלאומי ארה"ב

www.businesslink.gov.uk/bdotg/action/home קישור עסקי בבריטניה

www.business.gov/ קישור עסקי אמריקאי

www.smmt.co.uk אגודת יצרני הסוחרים והמנועים

www.aiag.org/scriptcontent/index.cfm קבוצת הפעולה בענף הרכב

קישורים אלה יעזרו לך למצוא מידע נוסף בנוגע ליישום Just in Time (JIT) והייג'ונקה, והסרת מודא, מורא ומורי כדי לעזור לך לשפר את העסק שלך על ידי יישום ייצור רזה.